在“双碳”战略纵深推进的关键期，氮氧化物（NOx）治理已成为钢铁行业实现绿色升级的核心命题。作为行业公认的NOx深度治理方案，选择性催化还原（SCR）脱硝技术的运行效能，长期受困于温度控制滞后的行业难题，亟待突破性解决方案。首自信技术团队深耕自主创新，成功研发基于数据驱动的前馈-反馈融合SCR温度智能控制系统，为钢铁行业破解环保达标与效益提升的双重困境，提供了兼具硬核实力与实践价值的技术方案。

钢铁行业的脱硝困局，核心症结在于温度失控。在烧结、球团等典型产线中，烟气 NOx 浓度波动剧烈，而 SCR 催化剂的活性窗口仅为 320-420℃，温度控制精度直接决定脱硝效率与运行成本。传统控制技术存在显著短板：烟气旁路调节法响应迟滞长达3分钟，难以应对产线负荷突变；PID 反馈控制受烟道热惯性影响，温度波动超 ±10℃；叠加氨逃逸率常达12ppm以上，单条产线年催化剂损耗成本超千万元。多重瓶颈下，多数钢铁产线的脱硝效率长期徘徊在 75%-85% 区间，成为制约行业绿色高质量发展的关键障碍。

首自信团队以技术创新破局，构建起前馈-反馈融合的智能控制体系，实现SCR温度控制的范式革新。团队针对烟净产线加热炉与 SCR区域的设备运行特性，系统挖掘10万+组生产大数据，构建加热炉档位 - 煤气流量 - SCR 温度的动态关联模型；同时采用时序补全算法重构环保限产导致的非连续数据，通过滑动窗口法精准提取 23 种典型工况特征，为智能控制奠定坚实数据基础。在此之上，团队引入 LSTM 神经网络算法，结合机理模型搭建多变量预测框架，历时 3 个月完成日均 8640 次数据采样、12 轮参数调优试验与 23 种工况组合验证，最终实现温度预测误差 <±2℃、氨逃逸率降至 5ppm 以下的精准控制效果。更首创 “数据驱动前馈 + 闭环反馈” 双模控制架构，前馈模块基于动态模型预判温度变化趋势，反馈模块通过实时数据修正偏差，两模块信息交互形成闭环控制，将响应速度提升至 60 秒级，彻底扭转传统控制的被动局面。

这项技术成果的落地应用，标志着在工业脱硝领域实现三大关键跨越：技术层面打破西门子、GE 等国际巨头的长期垄断，构建包含 23 项核心专利的自主技术池；应用层面形成适配高炉、转炉等不同工艺的定制化解决方案，满足钢铁企业多样化需求；产业层面通过工业互联网平台实现跨工序能效优化，为钢铁行业碳足迹管理提供有力支撑。首自信团队负责人表示：“我们不仅要做技术突破的先行者，更要成为行业转型的赋能者。下一步将推动该技术向钢铁全流程渗透，打造可复制、可推广的零碳钢厂样板工程。”

从“人工调节”到“智能决策”，从“被动达标”到“主动优化”，首自信公司以科技创新重新定义工业环保的底层逻辑。这项被誉为“钢铁绿色心脏起搏器”的技术突破，不仅为钢铁行业开辟了降碳增效的新路径，更成为我国打赢蓝天保卫战的硬核支撑。当智能制造与绿色转型深度融合，首自信的技术实践正以点带面，为中国制造高质量发展书写着兼具环保价值与产业力量的新答卷。